MODELOS CONSTRUCCION Y ESTRUCTURA

FUNDICIÓN 

Proceso de fabricación de piezas, comunmente metálicas pero tambien de plástico, consiste en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.

FUNDICIÓN EN ARENA

El proceso más tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

Consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida.

MODELO EN ARENA VERDE: Consiste en la elaboración de moldes partiendo de la mezcla de arena de sílice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad moderada de agua.
Esta primera elaboración de la mezcla se denomina arena de contacto, tras su primera utilización esta mezcla es reutilizable como arena de relleno, la cual al añadirle agua vuelve a recuperar las condiciones para el moldeo de piezas. De esta manera, se puede crear un circuito cerrado de arenería.

MOLDEO EN ARENA QUÍMICO. Consiste en la elaboración del molde con arena preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer componente líquido o gaseoso, o por autofraguado. De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño y mejor acabado superficial.

MOLDEO EN ARENA SECA La arena seca es una mezcla de arena de sílice seca, fijada con otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rápido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300ºC). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño, geometrías más complejas y con mayor precisión dimensional y mejor acabado superficial.

• Moldeo manual: Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y por lo tanto de una manera artesanal. Este tipo de modelaje se está perdiendo en la actualidad debido a la especialización, a la desaparición progresiva de los operarios de fundición y a la utilización de las máquinas de moldeo.

• Moldeo en máquina: Consiste en el moldeo realizado por medio de una máquina de moldeo. Existen en la actualidad distintos tipos de maquinas para este fin: las máquinas multifunción,máquinas multipistones y máquinas automáticas. La utilización de este tipos de máquinas ha facilitado la automatización de este proceso, aumentando notablemente las cantidades productivas.

PROCESO: 

Diseño del modelo: 

• Requiere un modelo a tamaño natural de madera, plástico y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formará la cavidad interna en el molde.
• Los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede emplear desde madera o plásticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
• Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de reducción depende del material empleado para la fundición.
• Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º.
• Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el metal fundido
• Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación del macho.

Etapas: 

• Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán perfectamente.
• Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer machos, también llamados corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan.
• Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del molde se realiza a través de la copa o bebedero de colada y varios canales de alimentación. Estos serán eliminados una vez solidifique la pieza.
• Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye laproductividad. Además un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la solidificación de la estructura metálica, es posible localizar placas metálicas enfriadas en el molde
• Desmolde. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmolde también debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.
• Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.
• Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos.

--> http://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_en_arena_verde

-->http://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n#Etapas_del_proceso

--> http://www.crisaguil.com/Talleres/Taller%20Pintura/Texturas/texturas.html
-->http://es.wikipedia.org/wiki/Resina_epoxi

Técnicas para acabados finales

Semana 14

LUGAR: Salón de clases.

ACTIVIDAD: Trabajar los acabados de ejercicio final Modelo formal a escala.

PROCESO: En este día se mostraron las tres piezas ya unidas, se presento al profesor el modo en que que se unieron y se trabajo en clase la finalización de la mayoría de los detalles faltantes. 

Modelos por repetición y serialidad. Modelo formal a escala

semana 13

LUGAR: Sala de cerámica.

ACTIVIDAD: Vaciado de materiales para obtener reproducciones.

EJERCICIO: Realización de pruebas de vaciado en colapiscis, látex, yeso tipo 3 y 4.

MATERIALES: 

• 1 Lb FLEXO 
• Vaselina
• agua

HERRAMIENTAS:

• Estufa
• Contenedor para agua recistente al fuego.

PROCESO:

Colocar el embase del flexo al baño maría hasta que obtenga un estado líquido. Mientras el FLEXO se derrite, alistar el molde de la llanta en yeso hecho anteriormente y untarlo en su interior con vaselina para su posterior relleno con flexo.. Una vez el flexo luego de ser expuesto a un cambio de temperatura y que este líquido, se retira del agua, uniendo las 3 partes del molde en yeso y ya hecho el agujero por donde se introducirá la mezcla, se debe vertir cuidadosamente y evitando regar fuera del molde, el FLEXO hasta que el interior del molde este completamente lleno. Luego de esperar aproximadamente 15 mints y con muchisimo cuidado de romper las llantas de FLEXO, se retira el molde en yeso. Si se realizó debidamente el procedimiento, las llantas estarán con una excelente forma y con los detalles necesarios. Ya que son las ruedas las que se esta haciendo, se debe repetir este procedimiento 3 veces más.

Personalmente, por practicidad escogí el material FLEXO y no colapiscis, la desventaja de este fue que podía razgarse y partirse con facilidad debido a que por mas que obtubiera una apariencia parecida a la goma, no poseía la suficiente elasticidad y dureza necesarias para realizar las llantas.

Informacion de producción en serie

Modelos por Talla de yeso. Modelo formal a escala.

semana 12 

LUGAR: Sala de cerámica.
ACTIVIDAD: Construcción de la pieza definida del automóvil por medio del tallado de un bloque de yeso. 
EJERCICIO: De acuerdo con las dimenciones establecidas de la parte del automóvil, construir un bloque de yeso para obtener por medio de la talla el volumen definido del automóvil.

MATERIALES: 

• 2 kg de Yeso blanco para moldes.
• Recipiente para la preparación del yeso.
• Película de polietileno calibre 6 u 8
• Arcilla, plastilina o barras de silicona (para sellar las fugas)
• Vaselina
• Agua
• Cartón piedra

HERRAMIENTAS:

• Cortador
• Juego de Gurbias para tallado. 

PROCESO: 

Primero con ayuda de un cortador y un trozo de cartón piedra, cree un molde rectangular que se ajustaba a las medidas de la parte trasera (mi elección) del carro y con ayuda de algo de silicona sellé algunos espacios en el molde que pudiesen fugar el yeso. Una vez construido el molde, en un recipiente, mezcle 2 partes de yeso blanco por 1 de agua y revolvi hasta crear una textura uniforme. Rápidamente y sin dejar que el yeso endureciera, lo vertí dentro de molde. Luego de aproximadamente 20 mints, cuidadosamente rompí el molde obteniendo como resultado únicamente un bloque seco de yeso en forma rectangular y sentido horizontal.

Luego de que el yeso este realmente seco, con ayuda de distintas gurbias procedí a tallar el yeso de acuerdo con la forma trasera de mi carro, redondee un poco las puntas, hice mas angosto un extremo que el otro, hice los orificios necesarios para ubicar las luces del carro y talle algunos detalles extra necesarios. Aunque fue un trabajo tedioso y que genera muchos desechos, finalmente obtuve con éxito la pieza faltante de mi automóvil.

Información sobre el YESO